为了保证真空油淬炉的安全运行，防止事故的发生，操作必须规范，存在的隐患加以控制和防范，杜绝爆炸三个条件同时出现。双室真空油淬气冷炉的安全操作应注意以下事项：

1、工件入油冷却过程中，油冷室内应充入压强为（0.4－0.67）×105Pa（300～500托）的氮气。冷室内充氮气，不但能提高真空淬火油的冷却能力，使工件能达到常压下的淬火硬度，更重要的是充入的氮气，可抑制真空淬火油的大量挥发，降低气冷室内油雾（可燃气）的浓度，对油冷淬火的安全性起到了保护作用。同时，也减少了真空油的损耗和对炉子的污染，对产品品质和安全都是有益的。
2、工件入油后，需经充分冷却（油冷时间应经试验确定），出油后在气冷室应作停留，沥干工件带出的油（对带孔的工件尤为重要），并对油冷室抽真空，以去除气冷室空间的油雾气，再关闭真空阀门，开冷室放气阀，待压力平均后开炉门卸料（防止爆炸第一、第二条件同时出现）。

3、对高合金模具钢材料（如4Cr5MoSiV、Cr12MoV等）的真空油淬的安全操作应予特别小心。这类工件加热温度通常就达1030℃，淬火油的油雾挥发大、浓度高，为了减少模具的变形开裂，出油时工件温度往往会达到真空油的闪点或燃点附近，如果此时急于出炉向冷室放入空气，工件心部反馈出的热量将点燃附着在工件表面的油气引起明火（爆炸的第三条件），在打开炉门的瞬间就易产生爆炸事故！正确的方法是：
①严格严格工艺规定的油冷时间，不得任意缩短、提前出油；
②工件出油后，应在气冷室停留足够的时间，例如15～30分钟（按装载量决定）这种停留是非常必要的，不仅可沥去工件带出的油，而且大量的油雾气可经油槽壁冷凝成油滴，回入油槽，使可燃的油雾气降至最低浓度，既省油又安全；
③对气冷室保持抽真空，进一步减少油雾浓度；
④准备出炉前，应从炉门观察孔检查油冷室残存油雾情况，确认已无油雾（能清晰看到工件及料筐），才能向冷室放气；
⑤打开冷室放气阀，开炉门，卸料。
如按上述操作程序，就能杜绝爆炸三条件同时出现的概率，从而有效防止爆炸事故的发生。真空油淬炉的爆炸事故，多数发生在大型设备中，炉子规格越大，装炉量越多，工件材料的加热温度越高，出现事故的概率也越大，建议处理高合金钢模具时，装炉量应适当减少，更忌超载！
除执行上述安全操作程序外，生产中还应注意以下事项：

4、严格按设备说明书规定，在淬火油槽中加入足够的油量（通常真空淬火油的重量应达最大装炉的10～15倍），淬火油的挥发损失大（有部分是被工件带走），故应经常检查油位高度，未到规定位置应及时添加，以保证淬火工件浸没于油面以下足够的深度。

5、装炉工件不应超载，料筐重量应计入装炉重量内；工件应均匀摆放在料筐中，防止局部密集装载；控制装料高度，防止淬火工件距油面过近。
6、做好真空炉的日常维护保养工作，杜绝设备故障引起安全隐患，如：应经常检查油搅拌器和工件淬油升降机运行是否正常，对地绝缘电阻是否达到要求等，这些对炉子的安全运行非常重要。油搅拌器搅拌与不搅拌，油冷却强度相差3～4倍，搅拌器故障，会造成局部油温过高，不但油挥发量大，而且会使工件出油温度过高。如遇工件入油（或出油）时，升降机突然故障，炽热工件局部停在油面上，会使气冷室充满可燃的油雾气，此时，千万要冷静，不可情急中去放气开炉门，这必将引起爆炸（国内曾因此发生过事故）。正确的应对办法是向气冷室充氮气（负压） 抽真气，交替进行，直至工件逐步冷却，油面无油雾气时，再关阀放气，或冷室保持抽真空，隔班再开炉门排除故障。
7、操作场所应杜绝明火及火种，开炉门卸料前应检查是否有吸烟者在场。