金属粉末注塑成型(MIM)常见缺陷原因分析

金属粉末注塑成型(MIM)是一种将粘结剂和金属粉末混合得到的增塑混合料注射到特定模具的一种成型加工方法,是粉末冶金与聚合物注塑成型相结合发展起来的一种新型成型技术。

金属粉末注塑成型(MIM)常见缺陷原因分析

金属粉末注塑件常见缺陷如下。
1、欠注:欠注是指由所用注塑机的压力不足或者所用注射材料的流动性差等因素引起的物料未能注满整个模具型腔而使注射制品出现不完整的情况。欠注的原因为物料流动性差、制品壁厚过小、模具温度太低和注射时间过短,可相应采取改善物料流动性或更换材料、增大壁厚、提升模具温度、加大注射压力和延长注射时间等措施加以解决。
2、熔接痕:物料在注射过程中于型腔中分成若干股料流后又汇合在一起,汇合处有可能出现线状痕迹,即为熔接痕,影响制品的外观质量甚至力学强度。形成熔接痕的原因为注射压力过低、注射速度过慢、料温和模温过低及料流股数太多,可相应采取增大注射压力、加快注射速度、提高料温和模温及适当减少分流等措施加以解决。
3、气穴:在注射过程中,模腔内的空气来不及排出,被物料包同或者被压缩到模具内壁处形成气穴,引起制品表面欠注,影响制品的外观质量甚至力学强度。形成气穴的原因为排气不良、浇口位置不合适、注射速度太快和制品厚度变化过大,可相应采取加排气孔或加深排气孔、改变浇口位置、适当减慢注射速度、延长保压时间和避免制品厚度急剧变化等措施加以解决。
4、变形。变形是指成型制品冷却后出现弯曲或扭曲,直接影响制品的外观尺寸精度,甚至引起制品报废。变形的原因为制品冷却不均匀、制品太热和过早顶、制品太薄和结构不合理及制品内部残余应力,可相应采取模具水道均匀冷却、延长保压时间和适时顶出制品、改进制品壁厚和结构设计及改善成型条件等措施加以解决。