压铸模具是铸造金属零部件的一种工具， 一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具，这种模具在合金铸造领域被广泛使用。压铸模具工作环境恶劣，对其性能要求高，而且总是在型腔形状接近完成和接近尺寸公差的情况下进行热处理。

大型压铸模具是铸造大型金属零件的必备工具，而大型铸造成型的合金零件在航空，造船，汽车，工业设备领域被大规模运用。一般把宽度大于450mm，厚度大于150mm 的压铸模具称为大型压铸模具。大型压铸模型腔形状复杂，尺寸大，在热处理时容易变形。

对于大型模坯，可通过选择高质量的模具材料和真空热处理技术来减少变形。真空热处理工艺表面无氧化，无脱碳，形变小。热处理效果好。经过真空热处理的模具不需要进行后续加工即可投入使用，可以大幅节约用于后续机加工的费用。

大型压铸模的制造工艺

模具结构设计—模具材料选择—冷、热加工—热处理，是压铸模具生产制造的主要步骤。下面就来介绍一下各自的要点：

1）模具设计方面，应尽量避免尖锐的转角和过大的截面变化。尖锐的转角易引起应力集中，过大的截面变化易产生热应力。截面尺寸力求均匀，形状力求对称而且简单可以减少热处理变形。对于复杂的特大型模具，可选用组合式，必要时应在某些部位开工艺孔。

2）模具材料力求组织均匀，否则热处理时会造成组织转变不同期而产生相变应力，从而产生变形。

3）加工方面，在粗加工后，最好进行一次去应力处理，以期及时消除加工应力。

大型压铸模具的真空淬火

淬火冷却是保证模具质量和使用寿命的重要阶段，又是控制变形的关键步骤。淬火后必须获得能够胜任压铸模具工作的微观组织。为了保持冲击韧性和尺寸稳定性的要求，需要采用分级淬火冷却，即在略高于马氏体转变温度处保温一段时间，以减少模具内外温差，从而减少热应力，以达到减少变形的目的。

选用SIMUWU的RVGQ-8812型高压气淬真空炉进行真空热处理，其主要参数为∶有效加热区尺寸为800mm×800mm ×1200mm；最高工作温度1350℃；控温精度为土5℃以内。极限真空度0.67×10-3Pa，气淬压力6bar。

工艺流程：

热处理工艺600℃、800℃二级预热，1020℃加热淬火，氮气气冷至工件表面温度400±50℃时分级淬火，通过调整风机转速，使工件表面温度在此范围内停留30min，以减小工件表面与心部的温差，达到减小热应力的目的。

对于大型压铸模具的变形问题，影响其变形的主要因素是热应力。这是因为大型的模具外形尺寸大，在淬火时容易出现较大的温度差。温度差的出现，使收缩率不同，从而产生热应力。因此在气淬时需要考虑到气淬介质和压力的影响。

各种气淬介质的冷却能力是不同的。一般情况下，冷却速度越慢，淬火冷却时的变形就越小。真空炉中的氮气冷却速度就比较慢，因而气淬变形小。同时压力也是至关重要的因素，需要通过压铸模的特性制订合适的工艺参数。

真空炉气冷时，气体吹向工件的方式对淬火时变形的影响很大。若气体吹向工件的方式不正确，则各部位冷却不均匀，从而引起变形。SIMUWU生产的真空气淬炉在加热室内均布了气体喷口，通过风扇和电机循环冷却，从而最大程度减少热处理变形。

对于大型压铸模，上述工艺方法处理后，其底平面的翘曲度可控制在0.5mm上下。模具从材料—机加工—热处理的总费用大约为材料费的十倍。通过真空热处理，解决了大型压铸模热处理变形问题，节约热处理后的后续机加工费用，产生显著的经济效益。由此可见，真空热处理在处理此类工件产品时的优势。

设备选择：SIMUWU公司生产的RVGQ系列真空热处理炉是进行压铸模具真空热处理工艺的优质产品，良好的温控精度和温控均匀性确保了真空热处理过程的有效进行。SIMUWU公司专注于真空炉的制造，拥有十多年的相关经验，在真空炉制造领域具有良好的口碑。产品线包括真空气淬炉，真空油淬炉，真空钎焊炉等，广销各发达国家与发展中国家。